Créée en 1986, la manufacture de montres mécaniques à complications Renaud et Papi a acquis un bâtiment au Locle en 1990, triplant ainsi sa surface. En quête d’un partenaire, la jeune société a eu la bonne fortune d’intéresser la marque prestigieuse Audemars Piguet & Cie, implantée au Brassus (VD). Celle-ci est devenue actionnaire majoritaire en 1992, associant en 1998 son nom à celui de l’entreprise locloise. En dix ans, Audemars Piguet (Renaud et Papi) SA s’est imposée comme l’un des leaders dans les complications horlogères. Dans l’élan, l’entreprise a quadruplé sa surface avec, en 2004, une construction et une nouvelle acquisition. Son site compte désormais trois bâtiments accolés.

Cette dynamique forte se retrouve dans la gestion énergétique, en perfectionnement constant, de la manufacture locloise. Audemars Piguet & Cie a une tradition d’engagement environnemental et de développement durable – ses bâtiments du Brassus sont à la norme Minergie Eco – et cet engagement a été très naturellement traduit dans les investissements au Locle, dès 2006. «Dans le contexte de la nouvelle loi neuchâteloise sur l’énergie, avec son article sur les grands consommateurs, notre objectif a été dès l’abord de concilier les économies d’énergie et la conformité avec la loi avec le confort de notre personnel», souligne Daniel Rollat, responsable bâtiment et sécurité d’APRP SA.

Une gestion «horlogère»

des températures

En premier lieu, APRP SA a amélioré l’isolation des façades de son bâtiment le plus récent – une étude suggérait de traiter la seule façade nord, APRP SA les a toutes modifiées! A l’intérieur, deux systèmes indépendants assuraient le chauffage et la ventilation dans l’ensemble des locaux. Le personnel pouvait agir sur les réglages, aussi beaucoup d’énergie était-elle gaspillée du fait d’interventions inadaptées, non coordonnées, voire contradictoires entre chauffage et aération. Un dispositif centralisé, déployé progressivement, régit désormais les équipements concernés. Un ordinateur suffit à ce contrôle, infime part visible d’un ensemble comportant une trentaine de cassettes de ventilation, deux chauffages, les pompes à vide et le système de climatisation, sans compter les kilomètres de conduites et de câblages. L’interface informatique donne accès aux données enregistrées par des légions de capteurs et permet de paramétrer les équipements, local par local, en tenant compte des horaires d’activité. Vu les conditions hivernales souvent rudes du Jura et l’impératif d’une température stable de 23 °C dans les ateliers d’horlogerie pour y assurer un travail efficace et précis, on mesure l’importance d’une gestion très «horlogère», méticuleuse, du chauffage pour éviter les surconsommations – ou comme par le passé le recours aux petits chauffages électriques personnels. Précision: depuis toujours, APRP SA recourt au gaz naturel pour chauffer ses locaux.

Autre cible d’optimisation: le réseau où circule l’air comprimé. Il existait deux circuits, ils ont été reliés et deux compresseurs ont pu être supprimés. Sur les deux restants, hébergés dans un même local, la chaleur est récupérée pour chauffer l’eau sanitaire. Côté froid, une tour de refroidissement par l’air extérieur («free-cooling») a été installée en 2014 sur un toit afin de tirer profit de la fraîcheur ou du froid naturels. Et une quinzaine parmi les 25 machines du grand atelier d’usinage seront bientôt refroidies grâce à un circuit unique d’eau froide substitué aux dispositifs individuels, fluctuants, de chaque machine. «Cette mesure nous permettra, outre d’économiser de l’énergie, d’accroître le confort et la sécurité des opérateurs ainsi que la qualité des pièces produites, les machines n’appréciant pas les écarts de température.»

Economies au-delà des prévisions

A l’heure des premiers bilans, Pierre-Alain Reinhard, directeur adjoint et responsable des finances, peut se réjouir de la baisse de la consommation de gaz et d’électricité depuis 2012. Fabrice Marchal, le modérateur de l’AEnEC, se félicite lui aussi: «MM. Reinhard et Rollat sont vite devenus les acteurs d’une dynamique, réalisant plusieurs mesures significatives non prises en compte lors de l’audit initial de 2010: récupération de chaleur des compresseurs, valorisation de chaleur sur le groupe de froid des machines-outils… APRP SA a su répondre aux exigences réglementaires en améliorant sa performance énergétique, sa compétitivité et la qualité de son travail, tout en réduisant son impact environnemental.» Et ce en dépassant toutes les prévisions: en 2012, 30 000 kWh ont été économisés au lieu des 11 500 kWh attendus! En 2013, l’économie a été de 91 000 kWh, alors que les prévisions tablaient sur 17 000 kWh économisés! A cette occasion, que la grande précision chère à l’horlogerie n’ait pas été respectée n’a chagriné personne.

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Martin Kernen, membre de la Direction et modérateur AEnEC

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