Mit der Umstellung auf umweltfreundlichere Antriebe allein ist es nicht getan. Europäische Autohersteller haben auch abgesehen von den strengen CO2-Vorschriften für Neuwagen strikte Umweltauflagen zu erfüllen. Da ist beispielsweise die «Corporate Sustainability Due Diligence Directive», kurz CSDDD (EU-Direktive 2024/1760), die für in der EU tätige Konzerne gilt. Sie verpflichtet die Unternehmen dazu, sich für die Einhaltung «bestimmter Umwelt- und Menschenrechtsstandards über die gesamte Liefer- und Wertschöpfungsketten» einzusetzen, wie die EU-Kommission schreibt.

Für die europäischen Autohersteller bedeutet die CSDDD in erster Linie einen grossen administrativen Aufwand. «Die globale Automobilzulieferkette ist eine der komplexesten Lieferketten in der Industrie», weiss Hendrik Lang, der bei BMW die Bereiche Strategie, Nachhaltigkeit und Digitalisierung im Einkauf und Lieferantennetzwerk leitet. «Sie umfasst Tausende von direkten und Hunderttausende von mittelbaren Lieferanten im gesamten Netzwerk.» Grosse Konzerne wie BMW müssen über ihre gesamte Lieferkette Risiken identifizieren, präventive Massnahmen ergreifen und allenfalls Beschwerdeverfahren einrichten.

36 Millionen Teile pro Tag

Bei der BMW Group werden die weltweiten Produktionsstandorte tagtäglich mit 36 Millionen Teilen beliefert – ein modernes Auto besteht nämlich aus über 10 000 Einzelteilen, je nach Modell können es auch 20 000 sein. Bei einem E‑Auto reduziert sich diese Zahl zwar, dafür kommen sensible Materialien wie Lithium, Mangan oder Kobalt ins Spiel. Batteriezellen gelten zudem als grösste CO2-Quelle in der vorgelagerten Wertschöpfung. Entsprechend rückt deren Dekarbonisierung in den Fokus.

Doch nicht nur Vorschriften treiben Unternehmen wie BMW zu mehr Nachhaltigkeit an. Der Konzern befindet sich wie andere deutsche Autohersteller auch inmitten einer freiwilligen Transformation zu einer industriellen Neuordnung mit dem Ziel, den eigenen ökologischen Fussabdruck so weit wie möglich zu verkleinern. Für BMW ist ein Puzzleteil dazu das neue Montagewerk für Hochvoltbatterien in Irlbach-Strasskirchen in Niederbayern. Es wird nach modernen ökologischen Standards betrieben – dazu zählen unter anderem die Nutzung erneuerbarer Energien, etwa mit einer 62 000 Quadratmeter grossen Photovoltaikanlage, oder die Nutzung von Abwärme. Ergänzend dazu werden Massnahmen wie Regenwassernutzung und eine Reduzierung der Lichtverschmutzung umgesetzt, um die Umweltbelastung möglichst gering zu halten.

«Local for local»

Das neue Batteriewerk ist Teil eines globalen Produktionsnetzwerks für Batterien, mit dem BMW seine ambitionierten Klimaziele verfolgt. In Irlbach-Strasskirchen sollen ab Ende Jahr täglich bis zu 1000 Batteriepacks gefertigt werden. Die Bauteile inklusive der Batteriezellen werden aber nicht von BMW hergestellt, sondern angeliefert und dann zu fertigen Batterieeinheiten montiert, die an die drei grossen BMW-Werke Dingolfing, Regensburg und München für die Fahrzeugproduktion geliefert werden.

Das neue Werk in Niederbayern ist aber nur ein Bestandteil einer umfassenden Transformation. Auch die vier anderen neuen Batterie-Montagewerke in Ungarn (Debrecen), Mexiko (San Luis Potosí), China (Shenyang) und den USA (Woodruff) wurden strategisch nach dem Motto «Local for local» und damit in unmittelbarer Nähe der Fahrzeugproduktion positioniert. Dadurch können Transportwege verkürzt und damit die CO2-Emissionen weiter reduziert werden. Dave Schneider